工艺流程为：原料预加工、配合料制备、熔制、成型、退火和后加工。即得成品，根本流程：如下图：

　　玻璃原料：用于制备玻璃配合的各种物质，统称为玻璃原料。工业生产中，根据用量、生产工艺不同分为主要原料和辅助原料。

　　主要原料：是指在玻璃中引入SiQ2、AL2O3、CaO、MgO、Na2O、K2O、B2O3等各种组合氧化物材料。

　　夹层玻璃是由两片或多片浮法玻璃，用一层或多层聚乙烯醇缩丁醛薄膜〔简称PVB，美国杜邦或首诺公司之产品〕，经高压窑等设备的加压和加热工序组合而成。

　　防紫外性功能，在不损失可见光进入室内的同时，却隔离了大量的紫外线，防止室内装饰品及家俱的褪色老化。

　　玻璃的熔化和成形技术最早产生于古埃及并获得了迅速的开展。那时只是把玻璃加工成玻璃珠和其它一些装饰品，后来还加工成空心玻璃器具。古罗马人征服埃及后也学会了制造玻璃的方法。古罗马人最先制造平板玻璃并把它用在建筑物的门窗上。

　　公元1688年，法国人卢卡斯·德·内翁创造了铸造和磨制较大面积的镜面玻璃板的方法。不过，当时玻璃窗仍然是一种稀罕设施。到了19世纪末，由于创造了西门子——马丁燃烧炉和苏达的生产到达了工业规模，才有能力大量生产玻璃。

　　在20世纪，开发出了一系列不同的连续平板玻璃带制造方法。其中主要有利比——欧文斯法和傅科法等，可以通过拉制速度来调整玻璃的厚度。不过，镜面玻璃还必须经过磨制和抛光。

　　在1960年，由皮尔金顿首次制出了“浮法〞玻璃。所谓“浮法〞，就是使玻璃平铺在非常平坦的锡熔液面上。用这种方法制造的玻璃到达了抛光玻璃的质量。在最近的20年里，浮法玻璃制造技术得到了进一步的开展，现在已经根本上排挤了其它的制造方法。

　　钢化玻璃外表压应力在95MPa以上，半钢化玻璃的外表压应力在24-69MPa之间。

　　注： 无锡大洋：拥有全球最大的钢化炉〔2600mm*12000mm),专业加工15mm——22mm厚度的各种规格的钢化玻璃。专业生产夹胶，防弹玻璃。并生产各种内装饰用的特种玻璃。〔工程范例有国贸三期裙楼点支式肋玻璃幕墙〕

　　辅助原料：使玻璃获得某些必要的性质和加速熔制过程的原料，它们的用量少，但其作用很重要。根据作用不同，分为助熔剂、澄清剂、氧化剂、复原剂、着色剂、脱色剂和乳浊剂等。辅助原料直接决定着玻璃及其制品和性能。

　　它也是在普通平板玻璃上面再磨砂加工而成。一般厚度多在9厘以下，以5、6厘厚度具多。

　　性能上根本上与磨砂玻璃相似，不同的改磨砂为喷砂。由于两者视觉上类同，很多业主，甚至装修专业人员都把它们混为一谈。

　　是由两片或多片浮法玻璃组合而成，玻璃片之间夹有充填了枯燥剂的铝合金隔框，之间用丁基胶粘结密封后，再用聚硫胶或结构胶密封。

　　熔制玻璃时参加少量玻璃着色剂，可制得各种有色玻璃。氧化铜(Ⅱ)或氧化铬(Ⅲ)产生绿色；氧化钴(Ⅱ)产生蓝色；二氧化锰产生紫色；二氧化锡或氟化钙产生乳白色；铀化合物产生黄绿荧光;胶态硒产生红玉色;胶态金产生红、红紫或蓝色；氧化亚铜产生红、绿或蓝色；亚铁化合物产生绿色，量多时为黑色；铁(Ⅲ)化合物产生黄色。制玻璃时，由于原料中含有亚铁的杂质，常使玻璃带绿色，可参加少量二氧化锰或硒，使之变成无色玻璃。

　　可将玻璃液倾倒在金属平台上，用压辊延展成板，也可将玻璃液连续流入两个滚筒间隙中滚压成平板。滚筒上刻有花纹即成压花平板。滚筒间夹入金属丝便成夹丝玻璃。

　　浮法玻璃成形原理：让处于高温熔融状态的玻璃液浮在比他重的金属液外表上，受外表张力作用使玻璃具有光洁平整度的外表，并在其后的冷却硬化过程中加以保持，那么能生产出接近于抛光外表的平板玻璃。

　　最大规格：3000 mm×1800 mm;最小规格：无限制;玻璃厚度：无限制;产品形状：无限制

　　物理钢化法是目前国内外广泛应用的一种方法，其中按淬冷介质的不同，又可分为风冷钢化、液冷钢化和冷却板钢化，常用的是风冷钢化法。

　　它是普通平板玻璃经过再加工处理而成一种预应力玻璃。钢化玻璃是将浮法玻璃加热到软化温度附近之后进行均匀的快速冷却，从而使玻璃外表获得压应力，在冷却过程中，钢化玻璃外部因迅速冷却而固化、而内部冷却较慢，当内部继续冷却收缩时使玻璃外表产生压应力，内部产生张应力，从而提高了玻璃强度和耐热稳定性。

　　吹制成型有：人工吹制和自动吹制。人工吹制因产量低，劳动强度大，目前除吹制少量工艺美术品和少量大件产品外已很少用。而以各种自动化机械吹发为主。

　　料滴入由口模和初模构成的模腔后，冲头下压，同时在口模中形成制品的边口和在初模中形成锥形料泡。由于口模的内腔完全符合制品的边口外形，因此制品的边口此时已初步定型。冲模上提后，将口模连同锥形料泡一起送到成型模中。通过至于口模上方的吹起帽，使压缩空气经瓶口进模腔，锥形料泡便被吹成制品。翻开口模后，即可将制品取出。这类压-吹成型方法适合于生产广口瓶〔如罐头瓶、牛奶瓶〕

　　成形特点是将初型模倒立，使料滴落入油细长颈部的模腔内。成型过程大致分为五个阶段：装料〔料滴落入模腔〕；扑气〔压缩空气从上向下将玻璃料滴压实做成口部〕；倒吹气〔压缩空气从下向上将压实的料滴吹制成料泡〕；初型翻转〔将料泡翻转后移入成型模中〕；正吹气〔压缩空气自上向下将锥形料泡吹制成型〕。该方法适合制备洗颈小口瓶〔如啤酒瓶、汽水瓶〕。

　　玻璃成型是熔融的玻璃液转变为固有几何形状制品的过程。玻璃制品的种类和形状很多，成型方法很多。都是以玻璃熔体随温度下降而渐渐增高其黏度，直到变为脆性玻璃。

　　压制法〔制造敞口和实心制品,如碗、盘、缸、镜片、锥、砖、水杯、烟灰缸等〕

　　浇注成型：就是将熔好的玻璃液注入模子内，经过退火、冷却、和加工后即成为成品。主要用于制造光学玻片、艺术雕刻品等。

　　用压延法成型的玻璃品种有：压花玻璃〔2～12mm厚的单面花纹玻璃〕夹丝玻璃〔厚度为6～8mm〕，波纹玻璃〔有大波和小波之分，厚度为7mm左右，槽形玻璃〔分无丝和有丝两种，厚度为7mm〕

　　生产各种规格钢化、弯钢化、中空、夹胶、防弹、防火，热熔、夹绢、彩晶、彩釉、丝印烤漆等特种玻璃。

　　化学钢化玻璃〔又称离子交换增强玻璃〕：通过离子交换，玻璃表层碱金属离子被熔盐中的其它碱金属离子置换，使机械强度提高的玻璃。

　　1． 强度高：可达一般玻璃强度的9-15倍，抗破坏压力最高可达600 MPa。

　　通过不同厚度的PVB和玻璃片数的增加，可制成防弹玻璃和一些高强度装饰玻璃。

　　在浮法玻璃的配合料中添加少量的着色剂,如氧化铁、氧化钴、硒等，就可生产出不同颜色的本体着色玻璃。同透明浮法玻璃相比，它能吸收更多的太阳辐射热，从而减少红外线、可见光和紫外线的透过，降低室内空调能耗。

　　（2）金属熔点低于600度 沸点高于1050，1000度左右的蒸气压应尽可能低，保证金属不挥发。

　　浮抛液在玻璃成型过程中的主要作用是托浮和抛光玻璃，在选用的各种金属及合金中，尤以金属锡液最符合浮法工艺的成型条件。

　　压制法是一种成型使用较早的方法，其适合与制造形状简单的厚薄玻璃制品或厚壁空心制品.

　　方法：首先将从熔窑取出的玻璃液1 放入模型2 中，再将模环3 放在模型上，然后模芯4 开始下压，将玻璃液向四周，直至填满整个内腔。制品5压成后，将底板6 往上推，制品即可脱模而出。

　　主要制作空心的玻璃制品，如日用器皿、瓶罐、电灯泡。以及很多其它的制品等。

　　浮法玻璃成型过程：首先是玻璃液通过坎式宽流槽流入锡槽，此时玻璃液温度为1100度，然后进入摊平抛光区，温度在1050-900度，玻璃液黏度为10~10Pa•S。连续均匀流入锡槽的玻璃液浮在锡液外表，摊平并被抛光，摊平抛光过程所需时间为2min；紧接着进入徐冷区，温度由900度至850度，玻璃液黏度从10~10Pa•S;配合拉边器进行高速拉薄,温度由850度降至700度,玻璃液黏度为10~10Pa•600度时玻璃的黏度为10~1010Pa•S,由于黏度迅速增加,使其能在保持原状情况下被拉出锡槽进入退火窑.